改革开放40年，缘起于引进的中国制造，从单纯的制造转移，到模仿与替代，再到一定程度的自主创新，中国制造不断迭代，从制造转向创造、速度转向质量、产品转向品牌。
　　有位知名企业总裁曾表示，“做制造业太辛苦了，就像农民种水稻一样，一粒一粒播种下去，还要再一粒一粒收获上来。”徐工集团董事长、党委书记王民告诉中国工业报记者，“中国如果少了这样固执坚守的人，少了能够耐得住寂寞、耐得住竞争压力和全球市场挑战的制造者，中国的装备制造业就做不起来。”
　　不断坚守、不断迭代、不断创新，溯源于1943年八路军鲁南第八兵工厂的徐工，已成长为装备工业标志性品牌。75载潜心专注，29年创新引领，徐工集团始终保持中国工程机械行业排头兵地位，是中国工程机械行业规模宏大、产品品种与系列齐全、独具竞争力和影响力的大型企业集团。
　　这个拥有75年历史的国有企业，如何还能在瞬息万变的市场上认清方向，快速奔跑？从引进开始的中国制造，如何不断打造自己的核心能力屹立于世界之巅，与国际巨头分庭抗礼？当下第三次工业革命浪潮来袭，国际市场格局重塑，老牌制造企业如何抓住机遇，让徐工品牌熠熠生辉？
　　徐工以业绩作答，专注主业，创新驱动，打造基于核心能力的整合式创新生态系统。回顾徐工集团创新发展之路，我们可以看到由国家战略与企业使命引领的徐工集团“珠峰登顶”实现跨越式发展：“双核”核心技术能力与核心管理能力，“三支撑”信息化、市场化与开放创新平台的有质量、有效益、有规模、可持续“三有一可”企业创新模式。
　　

坚守，向全球价值链中高端跨越
　　“国有企业要成为深化供给侧结构性改革的生力军，瞄准国际标准提高发展水平，促进我国产业迈向全球价值链中高端。”
　　75年历史的国有企业，如何还能在瞬息万变的市场上认清方向，依旧快速奔跑？
　　2018年，公司为“神州第一挖”配套的700吨级超大吨位挖掘机油缸产品成功下线，标志着徐工核心零部件正式进入了全球顶级大吨位挖掘机油缸领域，不仅实现了自主研发挖掘机油缸从400吨级到700吨级的全覆盖，更在超大吨位挖掘机油缸核心技术上向前迈出了坚实的一步。
　　制造业的强盛与衰败，可谓一个国家的经济“晴雨表”。而在这一领域，我国的核心关键技术对外依存度为50%至60%，一些拿得出手的高端产品，重要零部件与关键材料80%以上靠进口。尤其对作为国民经济物质技术基础的工程机械行业来说，更是饱受高端核心零部件工业基础薄弱之苦，可谓“如鲠在喉”。凭借坚守主业“珠峰登顶”的执著，徐工一次次打破核心零部件“封喉”高端制造的窘境。
　　核心零部件的突破背后，是徐工人的坚守主业，不断创新。徐工集团创新系统中的“一条主线”：由国家战略与企业使命引领徐工集团“珠峰登顶”实现跨越式发展。
　　正是按照“珠峰登顶论”，徐工液压件公司这家成立于1975年、历经四十余年产业积淀的核心零部件企业，产品不仅遍及全国，更批量出口到欧洲、美国、俄罗斯、日本等近二十多个国家和地区；庞大的客户群遍及工程机械、港口机械、矿山隧道、煤矿油田、建材冶金、海工船舶、市政环卫、农用水利、军品设备等各行业，逐渐成长为肩负引领自主核心零部件产业发展的“隐形冠军”。
　　中国一直高度重视发展壮大实体经济，尤其是十九大之后，中央提出要推动经济发展质量变革、效率变革、动力变革的重大决策，实现中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变。
　　作为当前惟一一家进入世界工程机械行业前十的中国企业，徐工集团的战略目标是，到2025年跻身世界工程机械行业前三强，这也是徐工集团一直肩负着并脚踏实地践行的“珠峰登顶”使命意识：通过关键技术领域的自主创新和信息化时代的管理创新，实现装备制造业企业的创新升级与转型发展，推动中国制造业企业从量到质的根本性转型，打造大国重器，贯彻国家创新驱动发展战略，助力科技创新强国建设。
　　徐工董事长王民说：“中国装备正从中低端产品向高端产品迅速迈进，从国内市场向全球装备市场全面挺进，在激烈的竞争中拼出一条路。徐工人就是要在世界工程机械的最高峰上拼出自己的位置。”徐工人以独有的一根筋精神，苦心钻研，坚定突破，在艰难险阻中创新超越、历炼成钢；这样一种精神奠定了中国工业的强大根基，挺起了中国成为工业制造强国的脊梁。
　　2018年5月，由徐工牵头制定的国际标准ISO129-5:2018《技术产品文件———尺寸与公差标注———第5部分：金属构件尺寸标注》成功发布，成为徐工主持制定并成功发布的首个国际标准。该国际标准的成功发布表明徐工真正登上了国际标准制定的舞台。
　　我国主导制定的国际标准只占同期国际标准制定总数的1%，国际标准制定项目获取困难，涉及面广，项目周期长，制定过程繁琐，对企业的技术能力和国内外标准研究能力都有着很高的要求。开展国际标准研究，不仅需要团队自身具有坚实的理论基础和技术积累，还需要强大的工作定力，更需要在国际标准制修订的每一个阶段将我们先进的技术、方法、流程等以标准化的语言表达出来并获得认可和支持，殊为不易。
　　得标准者得天下。徐工作为行业的标杆和领头羊，历来重视标准制定和企业标准化工作。徐工多年来坚持国际标准研究和探索，2011年第一次派员以国际标准注册专家的身份参加ISO17599:2015《机械产品数字样机通用要求》国际标准制定，最终该标准于2015年初顺利发布。2013年在国际标准会议上，徐工向各国专家详细介绍了新提案内容，最终该提案获得美国、瑞典、日本等发达国家专家认可，投票通过，成功立项。项目自2013年立项以来，项目团队经过近5年的不懈努力，终于实现标准发布。
　　从国际标准制定的门外汉，到目前徐工在研国际标准主持2项、参与2项。同时，徐工同步在研国家标准38项、行业标准27项、团体标准11项，并形成了以技术标准为主体核心，以管理标准为支撑，以工作标准为保障的企业标准体系。在标准工作推进的同时，徐工推动高品质产品实现，以深厚的标准化能力真正助力徐工高质量发展。
　　

变革，打造中国制造核心能力
　　“装备制造业是制造业的脊梁，要加大投入、加快研发、加快发展，努力占领世界制高点、掌控技术话语权，使我国成为现代装备制造业大国。”
　　从引进开始的中国制造，如何不断打造自己的核心能力，以屹立于世界之巅，与国际巨头分庭抗礼。
　　今年初，徐工集团下属徐州重型机械有限公司对全部机型进行了不同幅度的涨价，在竞争白热化的工程机械行业可谓惊人之举。一组数据说明了市场的认可，上半年徐工起重机销量增长76.9%，牢牢占据行业龙头地位；产品品牌溢价从2017年的5%~10%，提升到8%~14%；产品订单已经排到了9月份。
　　坐在中国工业报记者面前的徐工集团工程机械股份有限公司副总裁，徐州重型机械有限公司总经理、党委书记孙建忠开始算起了“细账”。
　　“徐工用品牌议价。徐工的产品卖得贵，用得省———省油而且残值高；徐工产品卖得贵，价值高———出租率高、获得工程可能性高。”孙建忠直言，通过价值营销，徐工避免了低端同质化竞争的互相伤害，有效规避“价格战”。徐工用实际行动规范着市场，引导市场的良性发展，走出新模式，体现着工程机械“第一品牌”的价值。
　　工程机械“第一品牌”的塑造，离不开两大核心能力的打造———技术创新和管理创新。核心技术能力与核心管理能力的打造不断丰富着徐工产品与品牌的内核，为徐工注入了强劲动力。

　　核心技术能力———逐步形成“自主创新+联合与协作创新”的独特道路，用最前沿的技术赢得了在国内工程机械领域绝对领先地位。
　　从传统单一的军工、农用设备发展到工程起重机械、铲土运输机械、混凝土机械、挖掘机械、道路机械、矿用工程机械等14大门类产品，徐工走出了一条自主摸索、技术引进、自主创新的产业技术发展之路，并逐步形成“自主创新+联合与协作创新”的独特道路。在这条道路上，徐工用最前沿的技术赢得了在国内工程机械领域绝对领先地位。
　　从引进、消化到自主创新，徐工一步一个清晰的脚印。徐工秉承“高端、高附加值、高可靠性、大吨位”的“三高一大”产品战略，以及“技术领先、用不毁”的产品理念，使徐工各项科技、质量工作迈上了新台阶，创新能力和科技实力达到了新高度。
　　2018年，国家发展改革委办公厅发布国家企业技术中心2017~2018年评价结果，徐工以综合得分90.5分的成绩被评为优秀，再次位列工程机械行业首位。
　　创新需要持续的专注和投入。多年来，无论全球经济如何波动，徐工集团始终着眼未来，每年投入的研发经费都稳定在销售收入的5%。从“十二五”开始，放眼全球创新资源和市场机会，徐工制定了全球研发中心发展规划：以各产业技术中心为研发主体，以江苏徐州工程机械研究院为技术研究平台，形成国家级技术中心三级研发体系。
　　2010年以来，徐工集团投入巨资，建设实验室，包括液压、结构、传动、智能控制、材料、油品、整机、施工、制造工艺9个实验室和1个大型综合试验场，聚合着全球最先进的实验检测设备，平均每天有数百个工程装备的零部件、系统和主机接受各种不同的“体检”，通过分析、评估、优化改进，为高品质产品提供保障。2015年初，徐工实验室获得了行业首个中国合格评定国家认可委员会（CNAS）的认可。同年，获批高端工程机械智能制造国家重点实验室。
　　王民也一直以“珠峰登顶”来激励全体徐工人：强调徐工现在已经上到了八千米的高度，还有几百米就要冲上顶峰了，我们要以披荆斩棘，不畏艰险的意志，奋力登顶世界工程机械行业巅峰。从此，徐工集团确立了“珠峰登顶”的战略目标。
　　为实现这一战略目标，2014年，集团核心研发机构徐工研究院技术团队负责人组织带队，历时两个月拜访各事业部及分子公司和外部高校，共同探讨聚焦“最后10%技术难题”及“未来5~10年技术与产品”课题。最终通过内外部调研，将10%技术难题分为产品智能、绿色设计、可靠设计、工业设计四大方向。
　　核心管理能力打造———从应变到求变，探索可持续发展之路。
　　如果技术创新是提质，那么管理创新则是增效。伴随着国家经济发展、经济体制改革、技术进步，1999年之后，徐工管理能力在不断的升级和变革中，经历了从“应变”到“求变”的发展历程，为企业发展起到了非常重要的推动和支撑作用。
　　徐工始终坚持创新驱动不动摇，在战略上高度重视管理创新实践工作，通过营销管理、信息化管理、生产管理、质量管理、组织与人力资源管理等方面的创新，每年都在省级、国家级项目中脱颖而出，取得了瞩目的成绩，7次获得国家级企业管理现代化创新成果一等奖。
　　今年，徐工对“十三五”战略规划进一步完善、调整、提高，研究主营收入、工程机械主业收入上规模，对标国际先进标杆提升质量、效益水平，全面升格新思维、新做法、新业绩，推动徐工实现有质量、有效益、有规模、可持续的“三有一可”高质量发展。
　　新修订的《徐工集团“十三五”战略规划纲要》提出，要探索工程科技，为全球工程建设和可持续发展提供解决方案，成为全球信赖、具有独特价值创造力的世界级企业。力争“十三五”末，全面推动以工程机械主业为核心的制造业发展，将工程机械与核心零部件打造成主导产业，着力打造重卡、环境产业和矿业机械，做实信息技术、军民融合、资源循环再利用、产融结合、服务型制造五大新产业，提前一年分别于2019年进入全球行业前五，2024年进入全球前三。
　　新的规划布局打开了徐工发展的战略新空间。2018年以来，徐工集团新产业、新业态、新基地发展布局加速推进。徐工湖北环保科技股份有限公司成立；海外第一家直营区域备件中心———肯尼亚区域备件中心在肯尼亚首都内罗毕启运；徐工信息公司登陆新三板，成为国内首家挂牌的工业互联网平台公司；矿业机械产业基地、消防装备产业制造基地项目培土奠基。海外产业布局扎根，总投资3.5亿美元巴西工厂拿下巴政府及军方第一大单，成为巴西工程机械主流品牌。新组建的跨境电商产业实现连续翻番增长，开创更大海外成长空间和国际化新平台。徐工已经拥有3000多名外籍员工，形成5大海外制造基地、10大KD工厂全球布局，将加快实现国际化收入占比提升到50%的战略目标。
　　

创新，三支撑助推徐工创新快速迭代
　　“徐工集团有光荣的历史，一定有更加美好的未来。我国经济由高速增长转向高质量发展，这是必须迈过的坎，每个产业、每个企业都要朝着这个方向坚定往前走。”
　　当下第三次工业革命浪潮来袭，市场格局重塑，老牌制造企业如何抓住机遇，让徐工品牌熠熠生辉快速迭代？

　　信息化支撑价值链协同创新

　　2018年3月4日，《大国重器II：智造先锋》在央视财经频道震撼播出，徐工集团作为传统产业智能制造先锋，有着辽阔整洁的生产场地、巨擘擎天的产品群、高效运转的智能生产线……智能制造的无限魅力让人深深叹服。
　　长100米、年运行里程1933公里、日产40台、对接精度在0.01度的转台智能生产线，巍然铺设在徐工起重机械事业部的结构车间，10台智能焊接机器人屹立在智能车间的前端，有条不紊地忙碌着。历时10年的工艺积累、2年的研发制造、4个月的奋力建设，全球起重机行业首条大型结构件智能化焊接生产线已全线贯通、投入运行。灵巧的机器人动作平稳娴熟，周身光芒四射，让早春的车间充满了智能制造的活力。
　　历经10年时间，徐工在积累了大量预变形控制工艺数据的基础上，通过优化转台拼焊工艺、改进结构焊接工艺性、开展焊接和机加工智能生产线以及检测校型智能装备的研发设计等，解决了转台结构件智能化焊接率低、占用人员多、焊后校型反复翻转等问题，实现转台智能化焊接率72%、自动检测和校形。起弧焊接全序自动化、响应迅速动作快、生产节拍均衡的智能化焊接，保障了生产效率，提高了生产质量，为新年的生产增添了一抹亮色。
　　定位于行业智能制造样板工厂的大吨位装载机智能化制造基地，作为国内惟一实现大吨位专利装载机研发和智能制造的企业，也是亚洲面积最大的单体联合厂房，其核心就是“数字化、网络化、智能化”，实现了产品全生命周期设计、生产、物流、销售和服务5个环节的智能化制造。
　　自1985年起至今，经历了1985年的破冰起步、1998年快速发展、2008年整体提升、2012年两化融合、2014年产业化突破、2016年互联网+融合行动、2018年数字化转型七个主要阶段，徐工集团不断开拓以智能化和互联网化为代表的高端制造业“无人区”，以打造“技术领先、用不毁”的智能化产品为目标，推动“产业多样化、产品智能化、制造服务化”变革发展，真正打造具有徐工特色的智能制造新模式。
　　2018年，徐工正式开启了跨越式高质量发展的新时代，结合智能制造、工业互联网给制造业转型升级所带来的新机遇，重新启动并修订《集团“十三五”信息化战略规划》。根据两个强国建设战略方针，徐工在新修订的“十三五”信息化战略规划中对智能制造工作进行了进一步细致的梳理，具体涵盖数字化研发、智能工厂、智能供应链和数字化营销服务里面的四项工程共计19项具体工作任务。目前，徐工智能制造正以徐工重型为标杆进行试点，并快速将成熟的模式和经验向铲运、挖机、道路等公司复制推广，通过“点—线—面”的方式全力推动公司的智能制造上水平、上台阶。